レーザーマーキングの印字を見直す
2021年 2月24日
サムターンクランパー(QCTH0834)の操作指示「OFF↔ON」をレーザーで印字しています。
<問題>
- 印字時間が1個当たり約1分かかる。
数百個に印字しなければならず、一日で終わらないことも多々あったので、見直すことにしました。
続きを読むイマオコーポレーションでは、生産性の向上・品質の向上を目的に継続的に改善活動を行っております!
ここでは、実際に行った改善活動の事例をご紹介。5S活動の徹底から、安全性の向上やコストの削減など、多数の事例をご紹介していきます。
2021年 2月24日
サムターンクランパー(QCTH0834)の操作指示「OFF↔ON」をレーザーで印字しています。
<問題>
数百個に印字しなければならず、一日で終わらないことも多々あったので、見直すことにしました。
続きを読む2021年 2月9日
組立グループで使用する貯蔵品は約1,300品番あります。貯蔵品の手配は月に1〜2回で、使用した数量に対して必要数を手配しています。
<問題>
手配だけでなく、棚に入れる作業も物量が多いため、面倒でした。
続きを読む2021年 1月26日
アルミ構造材を出荷する際は、中身が確認できるように「品番」「数量」「引合No.」等を記載したラベルを貼り付けています。
<問題>
物件の数が多い時や、1つの物件でも使用している都度発注品が多い場合はとても面倒でした。
続きを読む2021年 1月13日
アルミフレームで使用する結合部品の厚みを0.5mm切削する工程があります。そこで発生するバリを手作業で取り除いています。
<問題>
他の作業もできるように作業を見直しました。
続きを読む2020年 12月22日
ワークを加工した後は、治具の固定用の穴に切り粉や切削油が 詰まってしまいます。
<問題>
毎回段取りの度に、時間をかけて掃除する必要があり、とても面倒に感じていました。
続きを読む2020年 12月8日
工程検査や出荷検査でアイボルトを取り外す際に、勢いよく回してしまい、アイボルトが吊り穴から抜け落ちて製品に傷を付けてしまうことがありました。
<問題>
治具プレートやイケールは工程数も多いので、アイボルトの扱いには非常に気を付けていました。
続きを読む2020年 11月24日
ある部品に、すり割り加工を行う工程があります。
<問題>
表面処理に至るまでに、とても手間と時間がかかっていました。
続きを読む2020年 11月10日
いつも改善活動記をご覧いただき、ありがとうございます。
おかげさまでこの投稿をもちまして、100回目を迎えることができました。
そこで今回は、少し趣向を変えて、改善活動全体に対する皆さまからのご質問にお答えいたします。
私どもの取り組みが、皆さまの改善の参考になれば幸いです。
続きを読む2020年 10月27日
日々、運送業者による荷物の集荷がありますが、工場内に荷物があるのでドライバーさんは荷物の有無や明確な場所が分かりません。
<問題>
運送業者に迷惑が掛からないスムーズな出荷ができないかを考えました。
続きを読む2020年 10月13日
アルミ構造材を加工している部署では、ひと目で作業内容を識別するために、台車に取り付けたフラッグ ( 出荷日や引合 No.が記載されたシート ) に各工程ごとに色分けした洗濯バサミを付けています。
<問題>
工程がすぐに確認できることは良いのですが、最初の取り付けと最後の返却が面倒でした。
続きを読む2020年 9月29日
クイック シャフト クランプの本体とレバーの位置を合わせるため、ピンを仮打ちする作業があります。
<問題>
パート従業員が主に作業を行っており、なんとかしてほしいとの要望が多かったため、改善に取り組みました。
続きを読む2020年 9月8日
アルミ構造材の端面加工を横形マシニングセンタで行っています。
加工後は切り粉をエアーで払っています。その際に飛散しないように切り粉の行き先にパーテーションを置いています。
<問題>
切削油が付着した切り粉は床に張り付くため、清掃がとても面倒でした。
続きを読む2020年 8月25日
複合旋盤で加工を終えたワークは、ワークキャッチャーに乗せて排出しています。
<問題>
生産性向上のためには、安定した排出が必須でした。
続きを読む2020年 8月4日
機械のクーラントタンク内にスラッジが溜まるので、定期的に回収装置で吸い上げています。
<問題>
非常に手間のかかる面倒な作業だったので、なんとかならないかと思っていました。
続きを読む2020年 7月21日
製品の梱包で使用しているビニール袋の原料価格が値上がりしたことで、仕入先から値上げの相談がありました。
<問題>
仕入先と打ち合わせを重ね、コストアップを最小に防ぐ方法を模索しました。
続きを読む2020年 6月23日
チェーンガイドの追加工品で、テーパ加工後に溝の全周に面取り加工 (C1) を行います。しかし、機械加工だとツールが干渉してしまうため、一つ一つ手作業で行っています。
<問題>
最初の加工で端面がテーパになっている箇所にも面取り加工があることや、手作業であるべきなのかと疑問をもったため、機械加工で対応できないかを関係者で検討することにしました。
続きを読む2020年 6月9日
エンプラのガイドレールなどの長尺物の梱包の際、クロネルと呼ばれるロール状の梱包材を使っています。
<問題>
使用頻度も多いため、改善できないか考えました。
続きを読む2020年 4月21日
組立て作業の中で、「部品の圧入」「ピン打ち」「止め輪取付」などのため、ハンドプレスを頻繁に使用します。
その際にプレスの先端が適正位置になるように、高さ調整用の治具ブロックを使っています。
<問題>
作業をするまでに無駄な時間が生じていました。
続きを読む2020年 3月24日
組付けの仕様変更や不具合案件、新規治具の運用など、重要な連絡を朝礼の際に社員、パート従業員に伝えています。
<問題>
連絡事項が確実に行き渡り、且つ内容を常に把握できる必要がありました。
続きを読む2020年 2月12日
MC機によっては図面を確認しながらプログラムを作成しており、モニター横に図面を取り付けて作業を行っています。
<問題>
付けたり外したりの作業がときどきあり、手間でした。
続きを読む2020年 1月28日
製品の組付けを行う前に、部品の集荷を行っております。指図書に構成部品と棚番が記載されており、A から T まである棚から集めています。
<問題>
製品によっては構成部品が 10点を超えるものもあり、集荷に時間がかかっていました。
続きを読む2020年 1月14日
組付け作業をする際に、製品によっては部品点数が多かったり、工具や専用治具などが必要になりますが、作業デスクのスペースに限りがあるため、どうしても工程を分ける必要があります。
<問題>
どうしても机全体に部品や工具を置く必要があり、それを取ろうとする際の体への負担が大きかったです。
続きを読む2019年 12月24日
アルミ構造材の端面の加工内容によって、横形マシニングセンタを使用する場合があり、加工の際には機内にミストを噴霧しています。
<問題>
空調設備を新しくしたこともあり、ミストの飛散がより気になるようになったため、改善することにしました。
続きを読む2019年 12月10日
組立作業前に構成部品を自動倉庫から出します。
<問題>
だれでもいつでもスムーズに出庫ができるような手順書を作る必要がありました。
続きを読む2019年 11月26日
入荷されたハンドルはメッシュボックスパレットに入っています。パレットの移動を最小限にするべく、品質保証部門と梱包部門の間に共有スペースを設け、そこに検査前のパレットと検査後のパレットを置いています。
<問題>
無駄な作業を減らすために、管理を見直すことにしました。
続きを読む2019年 11月12日
写真のようなブロックを研磨する際、全行程を平面研磨機1台で研磨していました。
<問題>
まとまった数の加工依頼が入った際は、とても時間と手間がかかり大変でした。
続きを読む2019年 10月21日
製品を倉庫で管理する際は、決められた数量を防錆袋に入れています。
<問題>
時間と集中力のいる面倒な作業なので、改善に取り組みました。
続きを読む2019年 10月8日
コの字形状の樹脂ワークをクランプする際、歪みが発生してしまい、安定して固定ができません。
<問題>
問題点を解決するために、クランプ方法を見直すことにしました。
続きを読む2019年 9月24日
ハサミやペンなどの備品を、各作業台の上で梱包資材に入れて管理しています。
<問題>
多くの人が備品を使用するので、管理を見直すことにしました。
続きを読む2019年 9月10日
スクリュージャッキ(BJ330)の組み付け作業の際、本体部にジャッキボルトをねじ込む工程があります。
<問題>
何個も組み付けると、手が疲れて痛くなることがありました。
続きを読む2019年 8月20日
化学物質規制には、EU圏内の「RoHS指令」や「REACH規則」や、アメリカの「紛争鉱物条項」があります。当社製品を輸出されるお客さまは、化学物質規制を遵守しているかの確認ができないと、EU圏内やアメリカで製品を販売することができません。
<問題>
お客さまに可能な限り早く対応ができるように、社内システムを見直すことにしました。
続きを読む2019年 8月6日
穴加工後の洗浄にブラシを使用しています。
<問題>
欲しいサイズを探すだけで、時間が掛かっていました。
続きを読む2019年 7月23日
工場内のある場所は、梅雨などの雨が続く日などに、湿度が高くなり床に結露が発生します。
<問題>
機械周りだと、切削油などでさらに滑りやすくなり、バランスを崩すことがありました。
続きを読む2019年 7月9日
加工機械のプラグを写真のように差して使用しています。
<問題>
抜き差しの頻度が低いので、いざという時に前回の記憶も残っておらず、結果、一から調べ直す必要がありました。
続きを読む2019年 6月25日
BJ131シリーズの組み付けで、ベース部分にコイルスプリング、フック、ボルトを入れる作業があり、六角レンチを回して固定しています。
<問題>
女性が組み付けることが多いため、早急な改善が必要でした。
続きを読む2019年 6月11日
製品の加工から梱包に至るまで、マグネットで指図書を付けて移動しています。
<問題>
マグネットを交換するのをきっかけに運用を見直すことにしました。
続きを読む2019年 5月28日
部品を保管している棚には、棚板の側面に品番表示をしています。
<問題>
体への負担を考え、改善に取り組むことにしました。
続きを読む2019年 5月14日
あるワークを加工する際、ストラップを用いてクランプしています。
<問題>
どうしても、作業者によってセッティングにバラツキが出ていました。
続きを読む2019年 4月23日
背の低いイケールを加工する際、上面の吊り穴加工を2工程目に行っています。2工程目の治具にイケールをセットする際、吊り穴が無くアイボルトが使用できないので、マグネットで吊り上げています。
<問題>
落下の危険があるので、慎重に作業をする必要があり、段取り時間もかかっていました。
続きを読む2019年 4月9日
長尺物の移動の場合、台車ごとトラックに積むと物がバラバラになってしまい不安定で危険なので、一つ一つ手作業でトラックの荷台に積んでいます。
<問題>
時間と労力のかかる面倒な作業でした。
続きを読む2019年 3月26日
製品へのマーキング作業は 1ロットあたり15~20分ほど掛かるので、その間は他の作業をしています。
<問題>
表示灯を付けたのですが、他の作業をしていると見落とすことがあり、改善が必要でした。
続きを読む2019年 3月12日
加工後の穴や、治具の基準穴の切粉を、バキュームホースと社内で製作した専用の筒先を使って除去しています。
<問題>
必要なものなので、すぐに製作したかったのですが、業務の都合上なかなか対応できませんでした。
続きを読む2019年 2月26日
マシニングセンタで使用する切削水を用意する際、空ドラム缶に水を貯めて、その後に原液と混ぜています。
<問題>
過去に、他の作業をして水を貯めているのを忘れてしまい、溢れてしまうことがありました。そのため、水が貯まるまで 10分程度は、近くで待機していました。
続きを読む2019年 2月12日
サイドクランプの底面は、塗装後に防錆コーティング剤を塗布しています。
<問題>
この工程が終わらないと次の工程に進めませんが、すぐに取り掛かれないため、部品が滞留してしまうこともありました。
続きを読む2019年 1月22日
製品にマーキングをする際に使用している治具では 1本ずつしか印字ができませんでした。
<問題>
印字するワークの数量も多く、とても時間がかかっていたので、見直すことにしました。
続きを読む2018年 12月11日
製品の検査業務の際に、一日平均 100 件のパソコン入力作業 (検査履歴など) があります。この作業は、作業効率と入力ミスを防ぐために、専任の作業者がいます。
<問題>
検査員は 4名おり、平均往復時間は 20秒もかかっていました。
続きを読む2018年 11月27日
アルミフレームの切断にチップソーを使用しています。フレームの限度見本を基準にチップソーの交換や再研磨を行っていますが、性能評価の目安は使用日数で行っています。
<問題>
人やその時々によって基準が変わるので、明確にする必要がありました。
続きを読む2018年 11月13日
リトラクトクランプを組み付ける際に、ピンを挿入する工程があるのですが、ピンの溝穴を基準に向きが決まっています。
<問題>
挿入方向を間違えることが多々あり、次工程で修正をする必要がありました。
続きを読む2018年 10月30日
入荷した素材は、パレットからカゴに詰め替えて自動倉庫に入れています。
<問題>
素材によってはカゴの重量が 30kg を超える場合もあり、かなり大変でした。
続きを読む2018年 10月9日
製品の検査を行う場合、共有の検査器具を使用しています。保管方法として、個別の箱に入れて管理をしています。
<問題>
大きめの箱サイズのため、保管場所を広く取る必要がありました。
続きを読む2018年 9月25日
マシニングで使用する治具の中に、ワークの高さを出すために写真のようなスペーサーを使用します。
<問題>
時間と労力を必要とする作業でした。
続きを読む2018年 9月11日
アルミフレームのジョイント用にザグリ穴を加工します。その際発生するバリを手作業で除去していました。
<問題>
この作業が続くと、手が痛くなることもありました。
続きを読む2018年 8月28日
アルミフレームを加工した後は、洗浄と乾燥をさせる工程があります。
<問題>
この作業をしている女性パートさん達から改善の要望がありましたので検討しました。
続きを読む2018年 8月7日
フレームを梱包する際に段ボールを使用しています。
<問題>
せっかく梱包をしたものが、一夜明けると剥がれている、といった事もありました。
続きを読む2018年 7月24日
クイックシャフトクランプの製作工程では、メッキ処理をした部品に止めネジを4箇所入れる作業があります。
<問題>
3D プリンターで掃除 / 組付用にそれぞれ専用治具を製作したことで昔よりは時間短縮できたのですが、もっと根本を見直すことにしました。
続きを読む2018年 7月10日
シャフトを曲げる加工の増加に伴い、管理する治具も増えてきました。
<問題>
重なり合った治具から必要なものを取り出すのは一苦労でした。
続きを読む2018年 6月26日
アルミフレームの 6m 材の中でも、人の力で運べない重量物はベルトスリングを使ってクレーンで運搬しています。
<問題>
一番重いものだと 80kg 位あるので、持ち上げる担当者の身体的負担が大きかったです。
続きを読む2018年 6月12日
写真のようなブロックの加工は全 3工程あり、一工程ごとに標準冶具を組み換えています。高さが 300、400、500 のサイズがあり、それぞれに段取り替えが必要です。
<問題>
他の製品の加工もあるため、無人運転が目標でした。
続きを読む2018年 5月22日
備品保管庫や棚に、多くの工具や治具を置いています。
<問題>
棚卸しの時に、普段使わないものまでカウントする必要があり、とても手間でした。
続きを読む2018年 5月8日
図面を確認する際、年を重ねると、老眼鏡をつけても細かい文字が見えにくくなってきます。
<問題>
図面を見誤らないためにも改善は必須でした。
続きを読む2018年 4月24日
ロット数が50個を超えるような製品は、手作業で袋詰めをするよりも包装機を利用した方が早く作業ができるため、数量によって梱包方法を選んでいます。
<問題>
未包装在庫を所定の保管場所に置き切れなくなり、「別の場所で仮保管」→「所定の位置へ戻す」といったムダな作業をすることも多々ありました。
続きを読む2018年 4月10日
パレットの積み下ろし作業を行う際、場所をなるべく取らないように、パレットの間隔を極力近づけるようにしています。
<問題>
作業をする際は、フォークの差し込み具合をリフトから降りて都度確認する必要がありました。
続きを読む2018年 4月2日
接着が必要な組付部品は、事前に洗浄作業を行い、エアーガンで洗浄液を取り除いています。
<問題>
なるべく自身に掛からないように気をつけながら作業をするのが面倒でした。
続きを読む2018年 3月13日
自動倉庫へ製品を入庫する際に、パレット通過ゲートの高さ感知センサーが分かりづらいので、エラーが発生することがありました。
<問題>
倉庫が一時的に止まることで、他の業務にも支障が出ることがありました。
続きを読む2018年 2月27日
ボール盤で加工を行う際に、ドリルチャックに付けた芯出し治具と、あらかじめワークに付けた印を、目視や定規で合わせています。
<問題>
過去に、芯がズレた状態で加工をした時に、ドリルが破損してしまう事もありました。
続きを読む2018年 2月13日
製品や素材の入荷時に使用したパレット(木製、樹脂製)は産廃にて処理をしています。
<問題>
できるだけ再利用を心がけていますが、量が多いためどうしても廃棄量は減りませんでした。
続きを読む2018年 1月23日
エアー式クランプの稼働テストの際、左写真のように工具を使ってストラップで本体を固定しています。
他の作業もあるので、効率を上げる必要がありました。。
続きを読む2017年 12月12日
社内の加工機の中に、ツールを上下させる操作スイッチのすぐ横に起動スイッチが配置されている機械があります。
実際に過去に2,3度押してしまいました。そのうち1回は、刃具を破損させてしまった事もありました。
続きを読む2017年 11月29日
5面加工機で加工した後に、下に落ちた切粉をほうきで掃いて除去しています。
手間のかかる面倒な作業でした。
続きを読む2017年 11月14日
15kg以上ある重いワークをNC旋盤のジョーへセットする際に、一人では重く持つことが難しいので、二人掛かりでワークを運んでいます。
安全に一人でもワークの着脱ができる方法はないかを常に考えていました。
続きを読む2017年 10月26日
指図書を協力工場ごとに引き出しに入れて管理をしています。
探す頻度が高いので、簡単にできたら良いなと常に思っていました。
続きを読む2017年 10月10日
2017年 9月26日
お客さまへ出すお茶や水、社内で使用する調味料の賞味期限は使用する時に確認をしています。
工場見学で多くの方がいらっしゃる際は、賞味期限や在庫数を確認するのに時間がかかっていました。
続きを読む2017年 9月12日
工場の一部のエリアは天井からの光量が少なく、加工前の傷確認が大変でした。
傷のない良品をお客さまに届けるためには、仕方がないと思っていました。
続きを読む2017年 8月24日
包装をする際、製品によってポリ袋と防錆フィルム袋の2種類を使い分けしています。 それぞれ材質や厚みが違うので、圧着をする設定温度が異なります。
温度を下げる場合にエアーガンで冷ますなどの改善をしてきましたが、どうしても時間が掛かっていました。
続きを読む2017年 8月8日
ポリアミド製のプーリーを加工する際に、テールストックの回転センターに切り屑が固く巻き付いてしまいます。
固く巻き付いたまま加工を続けると、下に落ちた切り屑まで巻き上げてしまい、加工不良を発生させることもありました。
続きを読む2017年 7月25日
2017年 7月5日
製品の中には、ネジ部だけを防錆処理する作業があり、ウエスに防錆油を染み込ませて塗っています。
余計な拭き取り作業が発生し、効率が悪かった。
続きを読む2017年 6月20日
プレート加工用の治具は、工程ごとに使用するタップ穴が異なるので、使用しないタップ穴には切粉防止としてフタを付けています。
落として治具に傷がつかないように気をつかっていました。
続きを読む2017年 5月31日
主にパートさんが製品の組み立てを行っていますが、組み立てている製品がどのような用途で使われるものなのかは知りませんでした。
組み立てる製品数が多いため、確認に時間が掛かっていました。
続きを読む2017年 5月11日
一袋に20個入っている製品で、売れ筋だと数百袋の梱包作業が必要となる。
集中力と根気が必要で、作業が終わる頃には疲弊していました。
続きを読む2017年 4月17日
組付作業を行う際に、写真のように電動ドライバーを使用しています。
多くの組付作業で電動ドライバーを使うので、早急な改善が必要でした。
続きを読む2017年 3月28日
製品の組付けや、加工付きハンドルのサビ止めにスクリューブラシを使用しています。
費用を抑えるために柄の短いブラシを使っていますが、使い勝手が悪く、手に負担が掛かります。
続きを読む2017年 3月7日
製品が入荷した際に、類似製品やサイズ違いの製品が多々あり、どの品番なのか確認するために、毎回メジャーやノギスを机まで取りに行っていました。
ノギスを持ったまま台車を押すのも安全性に欠けていました。
続きを読む2017年 2月17日
各機械の担当者数人で、複数の工具を共有して使用しているため、工具置き場から持ち出された時に、その所在が分かりませんでした。
工場内を行き来しなければならず、探すのに時間がかかっていました。
続きを読む2017年 1月31日
長尺物のワークを加工した際に、切粉をエアーガンで払っていますが、奥深くまでエアーが届かず、切粉をなかなか除去できませんでした。
ノズルを長くしたりと様々な方法を試しましたが、これといった改善には繋がりませんでした。
続きを読む2017年 1月12日
5面加工機で段取り替えをする際に、ワークの平行をある程度出しておきたいので、それぞれの高さを合わせておく必要があります。 そのためにベースプレート上でピックを滑らせて高さを見ていました。
何度もやり直しをする為、時間がかかっていました。
続きを読む2016年 12月15日
工場の階段下の空間に、普段使用しない備品が無造作に置かれていました。
工場をより安全に、かつ作業の効率を上げる為には整理整頓が必須でした。
続きを読む2016年 11月24日
穴加工後に切粉が中に残ってしまうので、エアーガンで掃除をしていました。
だいたい1日5分の手作業が2回(一ヶ月に3時間30分ほど)必要でした。
続きを読む2016年 10月27日
T溝加工付きのプレート、イケールの生産が増え、内部のバリ取りにかける時間が長くなってきました。(赤色部分)
T溝の本数が多いほど、長く作業時間を取られていました。
続きを読む2016年 10月13日
事務消耗品(コピー用紙・ペンなど)を使用する人が多く、気がつくと在庫がない…、ということも。
2016年 9月29日
5面加工機の治具プレートには、取付穴が数箇所あり、基準穴プレート上で取付穴を変更することで、様々なサイズのワークに対応できるようになっています。
1日に2回程、治具段取り替えを行っていますが、その都度行う掃除に時間が掛かり面倒でした。
続きを読む2016年 9月15日
2016年 9月1日
製品梱包用の箱を数多く使用していますが、中でも一番小さいサイズの箱の使用頻度が高く、小さいながらもコストが掛かっていました。
今後もずっと使用するので、早期の見直しが必要でした。
続きを読む2016年 8月9日
製品を搬送するボックスの中に仕切りを入れているのですが、使わない時はカゴに適当に入れていました。
また、乱雑に入れていたので、すぐに仕切りが傷んでいました。
続きを読む2016年 7月25日
六角穴付ボルトを使用して治具やワークを取り付ける際、六角レンチが入り込めない箇所や、回すストロークがあまりとれない箇所があった。
少しずつ少しずつ締めるのが非常に手間でした。
続きを読む2016年 7月5日
アイボルトを取り付ける時、製品にしっかりと取り付けると、取り付けた面に傷を付けてしまう為、本来の使用方法による安全な使用が出来ませんでした。また、取り外す時もネジ穴からアイボルトが外れた際に、不注意で製品上にアイボルトが転倒し、製品面に傷がついてしまう事がありました。
アイボルトを着脱する時は、気を遣う必要がありました。
続きを読む2016年 6月20日
加工現場の通路は切粉や油ですぐに汚れてしまいます。また、資材を運搬するために通路幅を広くしているので、掃除が面倒でした。
なるべく手間を掛けずに、日々の掃除が楽になったらいいなと思っていました。
続きを読む2016年 6月7日
●受け入れから保管までの流れ
納入業者が平台車を取りに行き、ダンボール資材を積む。
↓
積まれた資材を社員が所定の場所に移動して下ろす。
<問題>
この流れが当たり前なのですが、どうにか1回で完結できないものかと考えました。
続きを読む2016年 5月10日
機械テーブル上に複数配置した治具プレートをボルト固定しているのですが、段取り替えでボルトを外した時に、切粉が付着してしまいます。
治具プレートの数だけボルトがあるので、非常に手間でした。
続きを読む2016年 4月22日
コピー用紙の使用状況を確認したところ、B4サイズのコピー用紙は月に1回、出勤簿のみの使用で、他には使っていませんでした。
B4である必要を考えたのですが、特に理由はありませんでした。
続きを読む2016年 4月5日
製品の傷防止と切削油による汚れ防止の為、コンテナ底部に適当なサイズにカットした緩衝材(新聞紙)を使用しています。
上手に入れないとカドが浮いてしまい、荷崩れを起こすこともありました。
続きを読む2016年 3月25日
メッシュボックスパレットを1tトラックへ積み込む際にシートをかぶせています。ですが、パレットの角が引っかかって穴が開いてしまい、雨漏りの心配がありました。
不良品を発生させないためにも、対策は必須でした。
続きを読む2016年 3月8日
端面加工機 3台とボール盤 1台の計 4台を担当している作業者は、頻繁に機械の間を行き来するため、作業エリアの蛍光灯を点けっぱなしにしていました。
都度電気のON/OFF をするのも忘れがちで、できていませんでした。
続きを読む2016年 3月1日
工場内は死角が多く、出会い頭の事故が起こる可能性がありました。
今まで事故は無いですが、危ないと思った経験は多かったです。
続きを読む2016年 2月9日
ボルトを治具から取り外してサイズ毎で箱に戻して保管する際、ボルトの長さが分かりにくいため、混入などの問題が発生。
固く巻き付いたまま加工を続けると、下に落ちた切り屑まで巻き上げてしまい、加工不良を発生させることもありました。
続きを読む2016年 2月9日
2011年から継続的に行っている工場の改善活動。製造部と品質保証部で小さなグループを作り、毎月1つずつ改善活動を社内で発表しています。ここでは、成果の得られた活動をピックアップしてご紹介していきます!
その前に、イマオの工場ってどんなところなのでしょう?
簡単にご紹介いたします!
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