改善活動記

リトラクトクランプを組み付ける際に、ピンを挿入する工程があるのですが、ピンの溝穴を基準に向きが決まっています。

<問題>

• ピンの向きを意識する必要があるが、溝穴が複数あるため分かりづらい。

挿入方向を間違えることが多々あり、次工程で修正をする必要がありました。

入荷した素材は、パレットからカゴに詰め替えて自動倉庫に入れています。

<問題>

• 台車から自動倉庫の荷受台に載せる際に高さが異なるので腰や背中への負担が大きい。

素材によってはカゴの重量が 30kg を超える場合もあり、かなり大変でした。

製品の検査を行う場合、共有の検査器具を使用しています。保管方法として、個別の箱に入れて管理をしています。

<問題>

• 取り出し、片付けが面倒。
• 中身が分からないので、探す必要がある。

大きめの箱サイズのため、保管場所を広く取る必要がありました。

マシニングで使用する治具の中に、ワークの高さを出すために写真のようなスペーサーを使用します。

<問題>

• ボルトを締め付けるスペースが狭いため、作業がしづらい。
• 六角材とラチェット式のメガネレンチを組み合わせていたが、何度も動かす必要がある。

時間と労力を必要とする作業でした。

アルミフレームのジョイント用にザグリ穴を加工します。その際発生するバリを手作業で除去していました。

<問題>

• バリ取りの頻度が多く、作業効率が悪い。

この作業が続くと、手が痛くなることもありました。

アルミフレームを加工した後は、洗浄と乾燥をさせる工程があります。

<問題>

• 短尺フレームを並べる場合、中腰になる必要があり、身体への負担が大きい。

この作業をしている女性パートさん達から改善の要望がありましたので検討しました。

フレームを梱包する際に段ボールを使用しています。

<問題>

• 表面がザラザラしていて、テープが簡単に (勝手に) 剥がれてしまう。
• 剥がれないように指で強く押し付ける必要がある。
• テープをいろいろ変えてみるも効果はいまひとつ。

せっかく梱包をしたものが、一夜明けると剥がれている、といった事もありました。

クイックシャフトクランプの製作工程では、メッキ処理をした部品に止めネジを4箇所入れる作業があります。

<問題>

• メッキ処理の際にネジ穴に汚れが付着するため、掃除が必要。
• 手間と時間がかかる。

3D プリンターで掃除 / 組付用にそれぞれ専用治具を製作したことで昔よりは時間短縮できたのですが、もっと根本を見直すことにしました。

シャフトを曲げる加工の増加に伴い、管理する治具も増えてきました。

<問題>

• 決まった置き場がないので、パレットに重ねて積んでいる。

重なり合った治具から必要なものを取り出すのは一苦労でした。

アルミフレームの 6m 材の中でも、人の力で運べない重量物はベルトスリングを使ってクレーンで運搬しています。

<問題>

• フレームが重いので、ベルトスリングを通す時に一人で作業ができない。

一番重いものだと 80kg 位あるので、持ち上げる担当者の身体的負担が大きかったです。

アングルプレートの加工は全 3工程あり、一工程ごとに標準冶具を組み換えています。高さが 300、400、500 のサイズがあり、それぞれに段取り替えが必要です。

<問題>

• 治具の組み換えに時間と手間がかかる。
• 各工程の加工時間が短いため、無人運転ができない。

他の製品の加工もあるため、無人運転が目標でした。

備品保管庫や棚に、多くの工具や治具を置いています。

<問題>

• 不要なもの(最近全く使用していない、壊れている等)や、専用治具などが増え続けて場所をとっている。

棚卸しの時に、普段使わないものまでカウントする必要があり、とても手間でした。

図面を確認する際、年を重ねると、老眼鏡をつけても細かい文字が見えにくくなってきます。

<問題>

• 老眼鏡に加え、ルーペを使っているが、図面の一部しか見れず、全体を把握しづらい。
• 拡大コピーをしているが、コピーをする時間と紙がもったいない。

図面を見誤らないためにも改善は必須でした。

ロット数が50個を超えるような製品は、手作業で袋詰めをするよりも包装機を利用した方が早く作業ができるため、数量によって梱包方法を選んでいます。

<問題>

• 50個位の製品が続くと、機械の稼働時間よりも段取り替えの時間の方が長くなり、効率が落ちる。
• 未包装在庫が増えてしまうと、納期などで優先順位をつけて対応するため、余計に効率が落ちる。

未包装在庫を所定の保管場所に置き切れなくなり、「別の場所で仮保管」→「所定の位置へ戻す」といったムダな作業をすることも多々ありました。

パレットの積み下ろし作業を行う際、場所をなるべく取らないように、パレットの間隔を極力近づけるようにしています。

<問題>

• 差し込んだフォークがパレットから出すぎていると、奥のパレットに近づけた際に接触する。
• 差し込みが少ない場合、バランスを崩す危険がある。

作業をする際は、フォークの差し込み具合をリフトから降りて都度確認する必要がありました。

接着が必要な組付部品は、事前に洗浄作業を行い、エアーガンで洗浄液を取り除いています。

<問題>

• 洗浄液の吹き返しが顔や服に掛かる。

なるべく自身に掛からないように気をつけながら作業をするのが面倒でした。

自動倉庫へ製品を入庫する際に、パレット通過ゲートの高さ感知センサーが分かりづらいので、エラーが発生することがありました。

<問題>

• エラー解除、復旧作業 : 約5分

倉庫が一時的に止まることで、他の業務にも支障が出ることがありました。

ボール盤で加工を行う際に、ドリルチャックに付けた芯出し治具と、あらかじめワークに付けた印を、目視や定規で合わせています。

<問題>

• 段取りに時間が掛かる。
• 芯がズレて不良が発生してしまう可能性がある。

過去に、芯がズレた状態で加工をした時に、ドリルが破損してしまう事もありました。

製品や素材の入荷時に使用したパレット(木製、樹脂製)は産廃にて処理をしています。

<問題>

• パレットでの入荷が多いため、管理場所がいっぱいになってしまう。
• 処理費用がかかる。

できるだけ再利用を心がけていますが、量が多いためどうしても廃棄量は減りませんでした。

エアー式クランプの稼働テストの際、左写真のように工具を使ってストラップで本体を固定しています。

<問題>

• 月に300個の検査をする必要があるので、固定用のボルトの締付け取外し作業に時間がかかる。

他の作業もあるので、効率を上げる必要がありました。。

社内の加工機の中に、ツールを上下させる操作スイッチのすぐ横に起動スイッチが配置されている機械があります。

<問題>

• 操作スイッチを押すつもりが間違って起動スイッチを押してしまう恐れがある。

実際に過去に2,3度押してしまいました。そのうち1回は、刃具を破損させてしまった事もありました。

5面加工機で加工した後に、下に落ちた切粉をほうきで掃いて除去しています。

<問題>

• ワークの下の隙間が狭いため、手間が掛かる。
• 治具周りの切粉が完全に除去できないので、次に治具の位置を替える時に支障が出る。

手間のかかる面倒な作業でした。

15kg以上ある重いワークをNC旋盤のジョーへセットする際に、一人では重く持つことが難しいので、二人掛かりでワークを運んでいます。

<問題>

• ワークの形状によっては二人だと持ちにくい。
• 落下する危険性がある。

安全に一人でもワークの着脱ができる方法はないかを常に考えていました。

指図書を協力工場ごとに引き出しに入れて管理をしています。

<問題>

• 一つの引き出しの中に何種類かの指図書が入っているので、欲しいものを探し出すのに時間がかかる。

探す頻度が高いので、簡単にできたら良いなと常に思っていました。

今までは、写真のようにPPバンドを締めていました。

<問題>

• ハサミやカッターで切りにくく、取るのに手間がかかる。

カッターだと勢い余って製品に傷をつけてしまう危険がありました。

お客さまへ出すお茶や水、社内で使用する調味料の賞味期限は使用する時に確認をしています。

<問題>

• 使う時に賞味期限が近づいているのに気付いて発注する。
• 同じものが別の冷蔵庫にあるのに、気付かずに発注してしまう。

工場見学で多くの方がいらっしゃる際は、賞味期限や在庫数を確認するのに時間がかかっていました。

工場の一部のエリアは天井からの光量が少なく、加工前の傷確認が大変でした。

<問題>

• 見落としがないように顔を近づける必要があるため、姿勢が悪く、腰に負担がかかる。
• 少しずつ慎重に見る必要があるので、確認をする時間が長くなる。

傷のない良品をお客さまに届けるためには、仕方がないと思っていました。

包装をする際、製品によってポリ袋と防錆フィルム袋の2種類を使い分けしています。 それぞれ材質や厚みが違うので、圧着をする設定温度が異なります。

<問題>

• 袋を段取り替えする際に、その都度温度を調整する必要がある。
• 設定温度に達するまでの時間は作業が出来ない。

温度を下げる場合にエアーガンで冷ますなどの改善をしてきましたが、どうしても時間が掛かっていました。

ポリアミド製のプーリーを加工する際に、テールストックの回転センターに切り屑が固く巻き付いてしまいます。

<問題>

• 金属のように粉々にできないため固く巻き付いてしまい、除去するのに時間がかかる。
• ハサミで切っているが、ガラス繊維を含む樹脂なので、1日で使い物にならなくなってしまう。

固く巻き付いたまま加工を続けると、下に落ちた切り屑まで巻き上げてしまい、加工不良を発生させることもありました。

空のパレットを棚に返却する際、どうしてもズレてしまう。

<問題>

• 重ねるごとに、少しづつズレてしまうため倒壊の恐れがある。

安全に作業をするためには改善が急務でした。

製品の中には、ネジ部だけを防錆処理する作業があり、ウエスに防錆油を染み込ませて塗っています。

<問題>

• 手が汚れてしまう。
• ノブやレバーの部分まで防錆油が付いてしまう。

余計な拭き取り作業が発生し、効率が悪かった。

プレート加工用の治具は、工程ごとに使用するタップ穴が異なるので、使用しないタップ穴には切粉防止としてフタを付けています。

<問題点>

• マイナスドライバーでフタを外す際に、手で支えていないと落ちてしまう。（取り付け時も同様）

落として治具に傷がつかないように気をつかっていました。

主にパートさんが製品の組み立てを行っていますが、組み立てている製品がどのような用途で使われるものなのかは知りませんでした。

<問題点>

• 傷や汚れ、動作など、なぜその症状が問題となるのかが分からないので、その都度社員に合否の確認をする必要がある。

組み立てる製品数が多いため、確認に時間が掛かっていました。

一袋に20個入っている製品で、売れ筋だと数百袋の梱包作業が必要となる。

<問題点>

• ひたすら数えて袋詰め作業の繰り返しで時間が掛かる。

集中力と根気が必要で、作業が終わる頃には疲弊していました。

組付作業を行う際に、写真のように電動ドライバーを使用しています。

<問題点>

• 電動ドライバーが重いので、手首に負担が掛かる。
• 体勢が悪いので、作業がしづらい。

多くの組付作業で電動ドライバーを使うので、早急な改善が必要でした。

製品の組付けや、加工付きハンドルのサビ止めにスクリューブラシを使用しています。

<問題点>

• 作業のしやすい、柄の長いものだと1本100円。
• 柄の短いものだと1本20円だが、握りづらい。

費用を抑えるために柄の短いブラシを使っていますが、使い勝手が悪く、手に負担が掛かります。

製品が入荷した際に、類似製品やサイズ違いの製品が多々あり、どの品番なのか確認するために、毎回メジャーやノギスを机まで取りに行っていました。

<問題点>

• 都度、測定器具を取りに行くのは効率が悪い。

ノギスを持ったまま台車を押すのも安全性に欠けていました。

各機械の担当者数人で、複数の工具を共有して使用しているため、工具置き場から持ち出された時に、その所在が分かりませんでした。

<問題>

• だれがどこに持っていったのかを探す必要がある。

工場内を行き来しなければならず、探すのに時間がかかっていました。

長尺物のワークを加工した際に、切粉をエアーガンで払っていますが、奥深くまでエアーが届かず、切粉をなかなか除去できませんでした。

<問題>

• エアーガンで両端面から何回もエアーブローしないと切粉が取れないので、時間がかかる。

ノズルを長くしたりと様々な方法を試しましたが、これといった改善には繋がりませんでした。

5面加工機で段取り替えをする際に、ワークの平行をある程度出しておきたいので、それぞれの高さを合わせておく必要があります。 そのためにベースプレート上でピックを滑らせて高さを見ていました。

<問題>

• 切粉やタップ保護部品などに引っかかり、針がズレてしまう。

何度もやり直しをする為、時間がかかっていました。

工場の階段下の空間に、普段使用しない備品が無造作に置かれていました。

<問題>

• 備品を取り出す際に、階段に頭をぶつけてしまう。
• 床に直置きしているので、掃除の時に動かす必要があり、非常に面倒くさい。

工場をより安全に、かつ作業の効率を上げる為には整理整頓が必須でした。

穴加工後に切粉が中に残ってしまうので、エアーガンで掃除をしていました。

<問題点>

• エアーにより切粉が飛散するため、周囲が汚れたり、目に入る危険がある。
• 穴の数が1000を越えるワークも有り、時間と労力が必要。

だいたい1日5分の手作業が2回（一ヶ月に3時間30分ほど）必要でした。

T溝加工付きのプレート、イケールの生産が増え、内部のバリ取りにかける時間が長くなってきました。（赤色部分）

<問題点>

• 棒ヤスリなどを使用しているが時間と手間がかかる。
• バリが取れたかどうかを都度確認しながら作業をしている。

T溝の本数が多いほど、長く作業時間を取られていました。

事務消耗品(コピー用紙・ペンなど)を使用する人が多く、気がつくと在庫がない…、ということも。

<問題点>

• 手配担当者以外、発注をしているか否かが分からない。
• 購買担当者による定期的な在庫チェックが必要。
• 2重発注の可能性。

5面加工機の治具プレートには、取付穴が数箇所あり、基準穴プレート上で取付穴を変更することで、様々なサイズのワークに対応できるようになっています。

<問題点>

• 穴が複数箇所あるので、使用しない穴に切粉が入る。
• 穴の切粉が錆びることで、治具プレートまで錆びてしまう。

1日に2回程、治具段取り替えを行っていますが、その都度行う掃除に時間が掛かり面倒でした。

作業や整理整頓ができるように、加工機の横に作業台を設置しています。

<問題点>

• 切り粉や油などで、掃除をしてもすぐ汚れてしまう。

工具や図面が汚れると、作業に支障がでる恐れがありました。

製品梱包用の箱を数多く使用していますが、中でも一番小さいサイズの箱の使用頻度が高く、小さいながらもコストが掛かっていました。

<問題点>

• 使用する数が多いため、コストが掛かる。
• 保管スペースの確保が必要。

今後もずっと使用するので、早期の見直しが必要でした。

製品を搬送するボックスの中に仕切りを入れているのですが、使わない時はカゴに適当に入れていました。

<問題点>

• どこに、どれだけ、どのサイズがあるのかが分からない。
• 使用の度に無駄な積み下ろしが発生する。

また、乱雑に入れていたので、すぐに仕切りが傷んでいました。

六角穴付ボルトを使用して治具やワークを取り付ける際、六角レンチが入り込めない箇所や、回すストロークがあまりとれない箇所があった。

<問題>

• 作業に時間が掛かる。
• レンチが治具やワークと当たらないように慎重に作業をしないといけないので、力が掛けづらい。

少しずつ少しずつ締めるのが非常に手間でした。

アイボルトを取り付ける時、製品にしっかりと取り付けると、取り付けた面に傷を付けてしまう為、本来の使用方法による安全な使用が出来ませんでした。また、取り外す時もネジ穴からアイボルトが外れた際に、不注意で製品上にアイボルトが転倒し、製品面に傷がついてしまう事がありました。

<問題>

• 着脱の際に、加工面や研磨面に傷を付けてしまう。 (傷を付けないために、加工ワークとアイボルトの間に少しの隙間を設けていました。)
• 傷が付くと、再加工が必要になる。

アイボルトを着脱する時は、気を遣う必要がありました。

加工現場の通路は切粉や油ですぐに汚れてしまいます。また、資材を運搬するために通路幅を広くしているので、掃除が面倒でした。

<問題>

• 切粉や油の掃除に時間が掛かる。

なるべく手間を掛けずに、日々の掃除が楽になったらいいなと思っていました。

●受け入れから保管までの流れ

納入業者が平台車を取りに行き、ダンボール資材を積む。
↓
積まれた資材を社員が所定の場所に移動して下ろす。

<問題>

• 納入業者と社員が、2回積み下ろしを行っている。

この流れが当たり前なのですが、どうにか1回で完結できないものかと考えました。

機械テーブル上に複数配置した治具プレートをボルト固定しているのですが、段取り替えでボルトを外した時に、切粉が付着してしまいます。

<問題点>

• 汚れたボルトをそのままにすると、固着して除去に手間がかかる。
• エアブローだと切粉が飛散するため、保護メガネが必須。

治具プレートの数だけボルトがあるので、非常に手間でした。

コピー用紙の使用状況を確認したところ、B4サイズのコピー用紙は月に1回、出勤簿のみの使用で、他には使っていませんでした。

<問題点>

• 出勤簿のためだけにB4サイズの用紙を手配している。
• B4サイズはコピー機のトレイに常にセットされ、使用頻度の高い裏紙は手差しトレイで都度少量を補充している。

B4である必要を考えたのですが、特に理由はありませんでした。

製品の傷防止と切削油による汚れ防止の為、コンテナ底部に適当なサイズにカットした緩衝材（新聞紙）を使用しています。

<問題点>

• コンテナ内部と新聞紙のサイズが違うため、新聞紙を手で押さえながら製品を入れないといけない。
• 製品を入れる回数が多いため、手間と時間が掛かる。

上手に入れないとカドが浮いてしまい、荷崩れを起こすこともありました。

メッシュボックスパレットを1ｔトラックへ積み込む際にシートをかぶせています。ですが、パレットの角が引っかかって穴が開いてしまい、雨漏りの心配がありました。

<問題点>

• 雨で積荷が濡れてしまう。
• シートの補修をしたり、予備のシートを2重にかけているが面倒。

不良品を発生させないためにも、対策は必須でした。

端面加工機 3台とボール盤 1台の計 4台を担当している作業者は、頻繁に機械の間を行き来するため、作業エリアの蛍光灯を点けっぱなしにしていました。

<問題点>

• 無駄な電気代

都度電気のON/OFF をするのも忘れがちで、できていませんでした。

工場内は死角が多く、出会い頭の事故が起こる可能性がありました。

<問題>

• 重量物を搬送しているリフトは急に止まれない。
• もし事故が起きたら重大な怪我に繋がる。

今まで事故は無いですが、危ないと思った経験は多かったです。

ボルトを治具から取り外してサイズ毎で箱に戻して保管する際、ボルトの長さが分かりにくいため、混入などの問題が発生。

<問題>

• スケールで都度測るのは手間がかかる。
• スケールではなく、他のボルトと長さを比べて入れる時もある。
• 間違えた箱に入れてしまう事も。
• 結果的に使用する際も、箱の中身が信頼できずいちいちスケールで長さを確認する事に。

固く巻き付いたまま加工を続けると、下に落ちた切り屑まで巻き上げてしまい、加工不良を発生させることもありました。

2011年から継続的に行っている工場の改善活動。製造部と品質保証部で小さなグループを作り、毎月1つずつ改善活動を社内で発表しています。ここでは、成果の得られた活動をピックアップしてご紹介していきます!

その前に、イマオの工場ってどんなところなのでしょう?

簡単にご紹介いたします!