改善活動記

改善活動記

イマオコーポレーションでは、生産性の向上・品質の向上を目的に継続的に改善活動を行っております!
ここでは、実際に行った改善活動の事例をご紹介。5S活動の徹底から、安全性の向上やコストの削減など、多数の事例をご紹介していきます。

段替え時の部品脱落を防ぐ

2017年 6月20日

段替え時の部品脱落を防ぐ 改善前

プレート加工用の治具は、工程ごとに使用するタップ穴が異なるので、使用しないタップ穴には切粉防止としてフタを付けています。

<問題>
・マイナスドライバーでフタを外す際に、手で支えていないと落ちてしまう。(取り付け時も同様)

落として治具に傷がつかないように気をつかっていました。

製品の特長を理解して組み立てるメリット

2017年 5月31日

製品の特長を理解して組み立てるメリット 改善前

主にパートさんが製品の組み立てを行っていますが、組み立てている製品がどのような用途で使われるものなのかは知りませんでした。

<問題>
・傷や汚れ、動作など、なぜその症状が問題となるのかが分からないので、その都度社員に合否の確認をする必要がある。

組み立てる製品数が多いため、確認に時間が掛かっていました。

数えずに梱包する改善

2017年 5月11日

数えずに梱包する改善 改善前

一袋に20個入っている製品で、売れ筋だと数百袋の梱包作業が必要となる。

<問題>
・ひたすら数えて袋詰め作業の繰り返しで時間が掛かる。

集中力と根気が必要で、作業が終わる頃には疲弊していました。

電動ドライバーの改善

2017年 4月17日

電動ドライバーの改善 改善前

組付作業を行う際に、左写真のように電動ドライバーを使用しています。

<問題>
・電動ドライバーが重いので、手首に負担が掛かる。
・体勢が悪いので、作業がしづらい。

多くの組付作業で電動ドライバーを使うので、早急な改善が必要でした。

サビ止め作業の改善(3Dプリンターの活用)

2017年 3月28日

サビ止め作業の改善(3Dプリンターの活用) 改善前

製品の組付けや、加工付きハンドルのサビ止めにスクリューブラシを使用しています。

<問題>
・作業のしやすい、柄の長いものだと1本100円。
・柄の短いものだと1本20円だが、握りづらい。

費用を抑えるために柄の短いブラシを使っていますが、使い勝手が悪く、手に負担が掛かります。

寸法確認はその場で!

2017年 3月7日

寸法確認はその場で! 改善前

製品が入荷した際に、類似製品やサイズ違いの製品が多々あり、どの品番なのか確認するために、毎回メジャーやノギスを机まで取りに行っていました。

<問題>
・都度、測定器具を取りに行くのは効率が悪い。

ノギスを持ったまま台車を押すのも安全性に欠けていました。

持ち出された工具の所在が一目瞭然

2017年 2月17日

持ち出された工具の所在が一目瞭然 改善前

各機械の担当者数人で、複数の工具を共有して使用しているため、工具置き場から持ち出された時に、その所在が分かりませんでした。

<問題>
・だれがどこに持っていったのかを探す必要がある。

工場内を行き来しなければならず、探すのに時間がかかっていました。

奥に残った切粉を除去する方法

2017年 1月31日

奥に残った切粉を除去する方法 改善前

長尺物のワークを加工した際に、切粉をエアーガンで払っていますが、奥深くまでエアーが届かず、切粉をなかなか除去できませんでした。

<問題>
・エアーガンで両端面から何回もエアーブローしないと切粉が取れないので、時間がかかる。

ノズルを長くしたりと様々な方法を試しましたが、これといった改善には繋がりませんでした。

治具の高さを簡単に出す方法

2017年 1月12日

治具の高さを簡単に出す方法 改善前

5面加工機で段取り替えをする際に、ワークの平行をある程度出しておきたいので、それぞれの高さを合わせておく必要があります。
そのためにベースプレート上でピックを滑らせて高さを見ていました。

<問題>
・切粉やタップ保護部品などに引っかかり、針がズレてしまう。

何度もやり直しをする為、時間がかかっていました。

階段下スペースの有効活用

2016年 12月15日

階段下スペースの有効活用 改善前

工場の階段下の空間に、普段使用しない備品が無造作に置かれていました。

<問題>
・備品を取り出す際に、階段に頭をぶつけてしまう。
・床に直置きしているので、掃除の時に動かす必要があり、非常に面倒くさい。

工場をより安全に、かつ作業の効率を上げる為には整理整頓が必須でした。