改善活動記

改善活動記

イマオコーポレーションでは、生産性の向上・品質の向上を目的に継続的に改善活動を行っております!
ここでは、実際に行った改善活動の事例をご紹介。5S活動の徹底から、安全性の向上やコストの削減など、多数の事例をご紹介していきます。

コピー機の運用を見直し、経費を節減。

2016年 4月22日

コピー機の運用を見直し、経費を節減。 改善前

コピー用紙の使用状況を確認したところ、B4サイズのコピー用紙は月に1回、出勤簿のみの使用で、他には使っていませんでした。

<問題>
・出勤簿のためだけにB4サイズの用紙を手配している。
・B4サイズはコピー機のトレイに常にセットされ、使用頻度の高い裏紙は手差しトレイで都度少量を補充している。

B4である必要を考えたのですが、特に理由はありませんでした。

コンテナへ収納する際の作業効率アップ

2016年 4月5日

コンテナへ収納する際の作業効率アップ 改善前

製品の傷防止と切削油による汚れ防止の為、コンテナ底部に適当なサイズにカットした緩衝材(新聞紙)を使用しています。

<問題>
・コンテナ内部と新聞紙のサイズが違うため、新聞紙を手で押さえながら製品を入れないといけない。
・製品を入れる回数が多いため、手間と時間が掛かる。

上手に入れないとカドが浮いてしまい、荷崩れを起こすこともありました。

積荷を雨から守る。

2016年 3月25日

積荷を雨から守る。 改善前

メッシュボックスパレットを1tトラックへ積み込む際にシートをかぶせています。ですが、パレットの角が引っかかって穴が開いてしまい、雨漏りの心配がありました。

<問題>
・雨で積荷が濡れてしまう。
・シートの補修をしたり、予備のシートを2重にかけているが面倒。

不良品を発生させないためにも、対策は必須でした。

無駄な照明を見直す。

2016年 3月8日

端面加工機 3台とボール盤 1台の計 4台を担当している作業者は、頻繁に機械の間を行き来するため、作業エリアの蛍光灯を点けっぱなしにしていました。

<問題>
・無駄な電気代

都度電気のON/OFF をするのも忘れがちで、できていませんでした。

通路の死角を無くして事故を防ぎたい。

2016年 3月1日

工場内は死角が多く、出会い頭の事故が起こる可能性がありました。

<問題>
・重量物を搬送しているリフトは急に止まれない。
・もし事故が起きたら重大な怪我に繋がる。

今まで事故は無いですが、危ないと思った経験は多かったです。

ボルトの長さを測るのは面倒。

2016年 2月9日

ボルトを治具から取り外してサイズ毎で箱に戻して保管する際、ボルトの長さが分かりにくいため、混入などの問題が発生。

<問題>
・スケールで都度測るのは手間がかかる。
・スケールではなく、他のボルトと長さを比べて入れる時もある。
・間違えた箱に入れてしまう事も。
・結果的に使用する際も、箱の中身が信頼できずいちいちスケールで長さを確認する事に。

はじめまして!

2016年 2月9日

2011年から継続的に行っている工場の改善活動。製造部と品質保証部で小さなグループを作り、毎月1つずつ改善活動を社内で発表しています。ここでは、成果の得られた活動をピックアップしてご紹介していきます!
その前に、イマオの工場ってどんなところなのでしょう?
簡単にご紹介いたします!