改善活動記

改善活動記

イマオコーポレーションでは、生産性の向上・品質の向上を目的に継続的に改善活動を行っております!
ここでは、実際に行った改善活動の事例をご紹介。5S活動の徹底から、安全性の向上やコストの削減など、多数の事例をご紹介していきます。

持ち出された工具の所在が一目瞭然

2017年 2月17日

持ち出された工具の所在が一目瞭然 改善前

各機械の担当者数人で、複数の工具を共有して使用しているため、工具置き場から持ち出された時に、その所在が分かりませんでした。

<問題>
・だれがどこに持っていったのかを探す必要がある。

工場内を行き来しなければならず、探すのに時間がかかっていました。

奥に残った切粉を除去する方法

2017年 1月31日

奥に残った切粉を除去する方法 改善前

長尺物のワークを加工した際に、切粉をエアーガンで払っていますが、奥深くまでエアーが届かず、切粉をなかなか除去できませんでした。

<問題>
・エアーガンで両端面から何回もエアーブローしないと切粉が取れないので、時間がかかる。

ノズルを長くしたりと様々な方法を試しましたが、これといった改善には繋がりませんでした。

治具の高さを簡単に出す方法

2017年 1月12日

治具の高さを簡単に出す方法 改善前

5面加工機で段取り替えをする際に、ワークの平行をある程度出しておきたいので、それぞれの高さを合わせておく必要があります。
そのためにベースプレート上でピックを滑らせて高さを見ていました。

<問題>
・切粉やタップ保護部品などに引っかかり、針がズレてしまう。

何度もやり直しをする為、時間がかかっていました。

階段下スペースの有効活用

2016年 12月15日

階段下スペースの有効活用 改善前

工場の階段下の空間に、普段使用しない備品が無造作に置かれていました。

<問題>
・備品を取り出す際に、階段に頭をぶつけてしまう。
・床に直置きしているので、掃除の時に動かす必要があり、非常に面倒くさい。

工場をより安全に、かつ作業の効率を上げる為には整理整頓が必須でした。

穴加工後の切粉除去対策

2016年 11月24日

穴加工後の切粉除去対策 改善前

穴加工後に切粉が中に残ってしまうので、エアーガンで掃除をしていました。

<問題>
・エアーにより切粉が飛散するため、周囲が汚れたり、目に入る危険がある。
・穴の数が1000を越えるワークも有り、時間と労力が必要。

だいたい1日5分の手作業が2回(一ヶ月に3時間30分ほど)必要でした。

T溝のバリ取り作業をより早く。

2016年 10月27日

T溝のバリ取り作業をより早く。 改善前

T溝加工付きのプレート、イケールの生産が増え、内部のバリ取りにかける時間が長くなってきました。(赤色部分)

<問題>
・棒ヤスリなどを使用しているが時間と手間がかかる。
・バリが取れたかどうかを都度確認しながら作業をしている。

T溝の本数が多いほど、長く作業時間を取られていました。

消耗品管理の手間を削減。

2016年 10月13日

消耗品管理の手間を削減。 改善前

事務消耗品(コピー用紙・ペンなど)を使用する人が多く、気がつくと在庫がない…、ということも。

<問題>
・手配担当者以外、発注をしているか否かが分からない。
・購買担当者による定期的な在庫チェックが必要。
・2重発注の可能性。

取付穴の切粉対策

2016年 9月29日

取付穴の切粉対策 改善前

5面加工機の治具プレートには、取付穴が数箇所あり、基準穴プレート上で取付穴を変更することで、様々なサイズのワークに対応できるようになっています。

<問題>
・穴が複数箇所あるので、使用しない穴に切粉が入る。
・穴の切粉が錆びることで、治具プレートまで錆びてしまう。

1日に2回程、治具段取り替えを行っていますが、その都度行う掃除に時間が掛かり面倒でした。

作業台の切り粉対策

2016年 9月15日

作業台の切り粉対策改善前

作業や整理整頓ができるように、加工機の横に作業台を設置しています。

<問題>
・切り粉や油などで、掃除をしてもすぐ汚れてしまう。

工具や図面が汚れると、作業に支障がでる恐れがありました。

梱包箱の仕様を見直し、コストを削減。

2016年 9月1日

梱包箱の仕様を見直し、コストを削減。改善前

製品梱包用の箱を数多く使用していますが、中でも一番小さいサイズの箱の使用頻度が高く、小さいながらもコストが掛かっていました。

<問題>
・使用する数が多いため、コストが掛かる。
・保管スペースの確保が必要。

今後もずっと使用するので、早期の見直しが必要でした。